Controllo ad ultrasuoni dello spessore delle pareti dei tubi in PE” 

Perché la precisione della misurazione dello spessore delle pareti dei tubi in PE determina la durata della tubazione?

Il controllo ad ultrasuoni dello spessore delle pareti dei tubi in PE è l'unico metodo non distruttivo che consente di stimare la vita residua di una tubazione in polietilene con un errore fino a 0,1 mm senza interrompere la produzione. Nella nostra pratica, abbiamo visto casi in cui un'ispezione visiva ha mostrato una condizione ideale del tubo e un rilevatore di difetti a ultrasuoni ha rivelato un assottigliamento critico della parete del 40% a causa di erosione nascosta o estrusione impropria durante la produzione. Ignorare questo parametro porta a rotture della linea di pressione, perdite e perdite finanziarie colossali, che sono decine di volte maggiori del costo del dispositivo di controllo stesso.

I tubi in polietilene (PE80, PE100) sono ampiamente utilizzati nella fornitura di gas, nel trattamento dell'acqua e nei sistemi fognari grazie alla loro resistenza chimica e flessibilità. Tuttavia, il materiale ha una struttura specifica che richiede un approccio speciale alla misurazione. I metodi standard che funzionano con i metalli spesso falliscono a causa della bassa velocità di propagazione del suono nel polimero e dell’elevata attenuazione del segnale. Se sei coinvolto nell'acquisto di tubi, nell'accettazione di lotti o nel funzionamento tecnico delle reti, la comprensione dei principi dei test a ultrasuoni (UT) diventerà il tuo strumento principale per proteggerti da difetti e incidenti.

In questa guida analizzeremo la fisica del processo, selezioneremo l'attrezzatura giusta, esamineremo casi reali di errori durante l'accettazione e forniremo un algoritmo passo passo di azioni per l'ingegnere. Non utilizzeremo frasi generali: solo parametri specifici, standard GOST e ISO, nonché dati ottenuti in condizioni operative reali presso strutture in Russia e nella CSI.

Base fisica: perché il polietilene è più difficile dell'acciaio per gli ultrasuoni

Il problema principale quando si eseguono test ad ultrasuoni sul polietilene sono le proprietà acustiche del materiale. La velocità del suono nell'acciaio è di circa 5900 m/s, mentre nel polietilene varia nell'intervallo 1900–2400 m/s a seconda della densità (PE80 o PE100) e della temperatura. Questa è la prima cosa che l'operatore deve sapere: se il misuratore è impostato su acciaio, la lettura dello spessore sarà sbagliata di un fattore tre. Inoltre, il polietilene è un materiale viscoelastico, che provoca una significativa attenuazione dell'onda ultrasonica, soprattutto alle alte frequenze.

La struttura del tubo in polietilene è eterogenea. Durante il processo di estrusione possono verificarsi tensioni interne, microvuoti o delaminazioni che dissipano il segnale ultrasonico. Abbiamo riscontrato una situazione in cui un lotto di tubi superava il controllo di fabbrica, ma quando ricontrollato dopo un mese di stoccaggio, lo spessore delle letture "galleggiava". Il motivo risiedeva nel rilassamento delle tensioni interne del materiale, che modificava la velocità del suono. Pertanto, tarare lo strumento immediatamente prima di ogni ciclo di misura su un campione di riferimento proveniente dallo stesso lotto di tubi non è una raccomandazione, ma un requisito obbligatorio.

Il fattore temperatura gioca un ruolo fondamentale. Quando la temperatura del tubo cambia di soli 10°C, la velocità del suono nel polietilene può variare del 3-5%. Se si effettua il controllo in inverno all'aperto a -20°C e la calibrazione è stata effettuata in una stanza calda a +20°C, l'errore di misurazione può raggiungere diversi millimetri. Per le aree critiche, come le linee del gas ad alta pressione, un simile errore è inaccettabile. I dispositivi professionali dispongono di una funzione di compensazione della temperatura, ma funziona correttamente solo quando si inseriscono i dati attuali sul materiale.

Altro aspetto importante è la struttura del grano e la presenza di fuliggine. Il nerofumo (fuliggine), aggiunto al polietilene per la protezione dai raggi ultravioletti, assorbe fortemente gli ultrasuoni. I tubi con un elevato contenuto di fuliggine richiedono l'uso di trasduttori a bassa frequenza (solitamente 2–2,5 MHz), altrimenti il segnale semplicemente non verrà riflesso dalla superficie interna. Se si tenta di utilizzare un sensore ad alta frequenza (5 MHz o superiore) su un tubo in PE nero, si otterrà un segnale “rumoroso” in cui l'eco proveniente dal fondo del tubo sarà indistinguibile dal rumore strutturale del materiale.

Comprendere queste limitazioni fisiche ti consente di scegliere la giusta tecnica di controllo. Non esiste un regime universale “per tutte le materie plastiche”. L'ingegnere deve richiedere in anticipo al produttore del tubo un passaporto di qualità, che indichi il grado di polietilene e la densità per inserire la corretta velocità del suono nel dispositivo. Ignorare questo passaggio trasforma un costoso spessimetro a ultrasuoni in un giocattolo inutile.

Parametri critici che incidono sulla precisione

• Velocità del suono (V):Deve essere determinato sperimentalmente per ogni specifico grado di PE. Il valore standard di 2350 m/s spesso non è sufficientemente preciso per i tubi PE100-RC.
• Frequenza del convertitore:Per spessori fino a 10 mm la frequenza ottimale è 5 MHz, per spessori superiori a 20 mm e tubi con alto contenuto di fuliggine - 2,25 MHz o anche 1 MHz.
• Rugosità superficiale:Uno strato ossidato sui vecchi tubi disperde il segnale. Prima della misurazione è necessario effettuare lo stripping meccanico per pulire il materiale.
• Temperatura ambiente:Le misurazioni dovrebbero essere effettuate tenendo conto della temperatura attuale del tubo o utilizzando speciali trasduttori per alta temperatura se il tubo è caldo.

Attrezzature per controlli ad ultrasuoni: selezione di spessimetri e convertitori per PE

Il mercato offre decine di modelli di misuratori di spessore ad ultrasuoni, ma non tutti sono adatti alla lavorazione del polietilene. Gli strumenti convenzionali a basso costo progettati per i metalli spesso non sono in grado di elaborare il segnale riflesso dall'interfaccia polimero-aria a causa dell'impulso ampio e della bassa risoluzione. Abbiamo dovuto testare diversi dispositivi sul posto e il risultato è stato chiaro: risparmiare sulla classe del dispositivo porta alla perdita di dati e a trarre conclusioni errate sull'idoneità del tubo.

Per monitorare in modo affidabile lo spessore delle pareti dei tubi in PE, è necessario un dispositivo con la funzione “Echo-Echo” (Multiple Echo). Questa tecnologia permette di ignorare lo strato di vernice protettiva o la crosta ossidata sulla superficie del tubo, misurando il tempo di percorrenza del suono tra la prima e la seconda eco proveniente dalla parete interna, oppure tra più riflessioni all'interno della parete stessa del tubo. Ciò elimina l'influenza dello spessore del rivestimento sul risultato. Se le specifiche del dispositivo non menzionano la modalità Multiple Echo o il suono passante per la plastica, non dovresti portarlo a lavorare con PE.

La scelta del convertitore (sensore) è ancora più importante della scelta del dispositivo stesso. Per il polietilene sono ideali i convertitori a doppio contatto (Dual Element). Consistono nel trasmettere e ricevere cristalli situati ad angolo l'uno rispetto all'altro. Questo design riduce al minimo l'influenza della zona morta (zona vicina) e consente misurazioni di spessore da 0,8 a 1,0 mm, che è fondamentale per tubi di piccolo diametro a parete sottile. I sensori a elemento singolo spesso falliscono con spessori inferiori a 2 mm a causa della durata della vibrazione propria dell'elemento piezoelettrico.

La gamma di frequenza deve corrispondere all'attività. Come accennato in precedenza, per tubi standard con un diametro fino a 315 mm e una parete fino a 30 mm, la scelta ottimale è un sensore da 2,25 MHz o 2 MHz. Se si lavora con tubi di grande diametro (oltre 630 mm) e pareti spesse, è possibile utilizzare la frequenza di 1 MHz per aumentare la profondità di penetrazione, anche se la precisione sarà leggermente ridotta. Per i test di laboratorio su campioni di piccolo spessore (fino a 5 mm), è accettabile l'uso di sensori da 5 MHz, ma solo se la superficie è perfettamente liscia e pulita.

Un criterio importante è la forma della superficie di lavoro del convertitore. Per tubi di piccolo diametro (meno di 50 mm), sono necessari sensori con base profilata (profilo per raggio) o l'uso di prismi speciali. Un sensore piatto su un tubo tondo di piccolo diametro sarà supportato solo da due punti, creando un contatto acustico instabile e grandi errori. Nella nostra pratica, l'uso di un sensore piatto su un tubo DN40 ha portato a una dispersione di letture entro ±1,5 mm, mentre un sensore profilato ha dato risultati stabili con una deviazione non superiore a ±0,1 mm.

Non dimenticare il fluido di contatto. Per il polietilene sono adatti i gel standard a base di acqua o di glicerina. Tuttavia, quando si lavora su superfici verticali o a basse temperature, il gel normale potrebbe congelarsi o colare. Esistono gel speciali ad alta viscosità per misurazioni verticali e composti resistenti al gelo per lavorare in inverno. È possibile utilizzare olio motore o acqua come mezzo di contatto, ma è meno efficace a causa della rapida asciugatura o del riempimento insufficiente delle microirregolarità.

Lista di controllo quando si sceglie l'attrezzatura

1. Disponibilità della modalità di misura tramite copertura (Echo-Echo).
2. Supporta impostazioni personalizzate della velocità del suono con incrementi di 1 m/s.
3. Dotato di convertitori separati e combinati (Dual Element) nella gamma 1–5 MHz.
4. Disponibilità di un profilo base sensore per tubi di piccolo raggio (se si prevede di lavorare con diametri fino a 50 mm).
5. L'intervallo di temperatura operativa del dispositivo non è inferiore a -20°C (per lavori sul campo nella Federazione Russa).

Tecnica di misurazione: algoritmo passo passo per un ingegnere

La qualità dei risultati dei test ecografici dipende per l'80% dalla corretta preparazione e attuazione della procedura e solo per il 20% dalla classe del dispositivo. Anche lo spessimetro più costoso mostrerà sciocchezze se la tecnologia di contatto è rotta o il punto di misurazione è selezionato in modo errato. Di seguito è riportato l'algoritmo che utilizziamo quando accettiamo lotti di tubi e diagnostichiamo le condotte esistenti.

1. Preparazione della superficie.Questa è la fase più importante. Nel tempo, il polietilene si ossida e si ricopre di sporco, bitume o nerofumo. Gli ultrasuoni non passeranno attraverso lo strato d'aria tra il sensore e il tubo. È necessario pulire l'area di misurazione con carta vetrata abrasiva o un coltello fino a quando non appare uno strato di materiale pulito e liscio. L'area di rimozione deve superare le dimensioni della base del trasduttore di almeno 1,5 volte.Attenzione:Non rimuovere troppo materiale per non distorcere lo spessore effettivo della parete, soprattutto su tubi a parete sottile.
2. Calibrazione dello strumento.Non utilizzare mai le impostazioni di velocità audio predefinite in fabbrica. Prelevare un campione (tagliando) dallo stesso lotto di tubi dei prodotti da testare. Misurarne lo spessore con un calibro o un micrometro in più punti e ricavarne il valore medio. Quindi applicare il sensore a questo campione sullo strumento e calibrare la velocità del suono in modo che la lettura corrisponda alla misurazione fisica. Se un campione non è disponibile, utilizza la tabella delle velocità per la tua marca specifica di PE, ma fai attenzione al potenziale errore.
3. Applicazione del fluido di accoppiamento.Applicare una goccia di gel sulla superficie pulita o sulla parte operativa del sensore. La quantità di gel deve essere sufficiente a riempire tutte le irregolarità, ma non eccessiva in modo che non si diffonda e interferisca con la vista. A basse temperature il gel deve essere prima riscaldato nella tasca, altrimenti diventerà viscoso come la colla e peggiorerà il contatto.
4. Installazione del sensore e ricezione del segnale.Premere saldamente il trasduttore sulla superficie del tubo. Per i sensori separati-combinati è importante rispettare l'orientamento: l'asse della sezione del cristallo deve essere perpendicolare all'asse del tubo (per scansione longitudinale) o parallelo (per scansione trasversale), a seconda del compito di ricerca dei difetti. Per misurare semplicemente lo spessore è sufficiente ottenere una lettura stabile sul display. Utilizzare leggeri movimenti oscillanti per trovare il segnale massimo.
5. Registrazione dati e statistiche.Non limitarti a una dimensione. Secondo le norme, è necessario effettuare le misurazioni in almeno tre punti attorno alla circonferenza del tubo e lungo il suo asse. Annotare il valore minimo, poiché è ciò che determina le caratteristiche di resistenza del tubo. I dispositivi moderni consentono di salvare i risultati nella memoria interna collegata all'ID del tubo, il che semplifica la successiva reportistica.
6. Analisi della forma d'onda (A-scan).Fase avanzata. Attiva la modalità di visualizzazione della forma d'onda (A-scan). Dovresti vedere un picco chiaro nella prima eco e, preferibilmente, una seconda eco. Se il segnale è ampio, sfocato o presenta molti piccoli picchi prima di quello principale, ciò indica eterogeneità interna del materiale, presenza di pori o delaminazioni. Tale sezione richiede un esame aggiuntivo o il rifiuto del tubo.

Un errore comune commesso dai principianti è provare a misurare lo spessore di una saldatura. L'ispezione ad ultrasuoni della saldatura di testa dei tubi in polietilene è estremamente difficile a causa della presenza di bave (rulli) e dei cambiamenti nella struttura del materiale nella zona interessata dal calore. Per valutare la qualità dei giunti saldati vengono utilizzati altri metodi (tomografia a ultrasuoni, raggi X o macrosezioni) e uno spessimetro convenzionale nell'area di saldatura mostrerà dati inaffidabili. Escludere la zona della cucitura (minimo 20 mm dal bordo del cordone) dal piano di misurazione dello spessore della parete.

Interpretazione dei risultati: standard di tolleranza e segni di difetti

Dopo aver ricevuto il numero sullo schermo, l'ingegnere deve capire: questo tubo è adatto? È qui che entrano in gioco le normative. In Russia e nei paesi EAEU, il documento principale è GOST R 58121.1-2018 (per l'approvvigionamento idrico) e GOST R 58121.2-2018 (per il gas), che sono armonizzati con lo standard internazionale ISO 4427. Questi documenti regolano rigorosamente le deviazioni massime dello spessore delle pareti.

Secondo gli standard, lo spessore nominale della parete ($e_n$) viene calcolato in base al diametro esterno e all'SDR (rapporto dimensionale standard). La deviazione consentita è solitamente pari al +10%/-0% del valore nominale, ma esistono delle sfumature. Lo spessore minimo consentito ($e_{min}$) in qualsiasi punto di misurazione non deve essere inferiore a $0,9 volte e_n$. Se il vostro dispositivo mostra un valore inferiore a questa soglia, il tubo deve essere scartato, indipendentemente dal valore medio sulla sezione trasversale. L'assottigliamento locale è un fattore di stress che porterà al cedimento della pressione.

Particolare attenzione dovrebbe essere prestata all'eccentricità. Questa è la differenza tra lo spessore massimo e minimo della parete in una sezione. Un'elevata eccentricità indica una violazione della tecnologia di estrusione nello stabilimento. Sebbene le norme consentano qualche variazione, in pratica i tubi con un'eccentricità superiore al 5-7% tendono ad ovalizzarsi durante l'installazione e ad usura irregolare. Si consiglia di scartare i lotti in cui la variazione di spessore in un tubo supera l'8%, anche se il valore minimo rientra formalmente nella tolleranza.

Quando si valutano le vecchie condotte, i criteri cambiano. Qui confrontiamo lo spessore attuale con lo spessore (iniziale) del passaporto. Il grado di usura consentito dipende dalla pressione di esercizio e dal fattore di sicurezza. Tipicamente, ridurre lo spessore della parete di oltre il 10-15% rispetto all'originale richiede la riduzione della pressione di esercizio nel sistema o la sostituzione di una sezione. Se si riscontrano ulcere locali o cavità con una profondità superiore al 10% dello spessore della parete, tale area è considerata un'emergenza.

È importante distinguere tra una riduzione strutturale di spessore ed un difetto. Le estremità dei tubi sono spesso smussate o assottigliate per i collegamenti a bicchiere. Questo non è un matrimonio. Fare sempre riferimento al disegno del produttore. Vale anche la pena considerare la dilatazione termica: le misurazioni effettuate in estate e in inverno sulla stessa area possono differire a causa dei cambiamenti nella geometria del tubo, anche se lo spessore del materiale cambia leggermente.

Tabella: criteri per valutare lo stato dei tubi in PE

Errori tipici e casi reali dalla pratica

La teoria è importante, ma l’esperienza arriva attraverso gli errori. Nel corso degli anni abbiamo accumulato un database di casi in cui un controllo improprio ha portato a problemi. Analizzare queste situazioni ti aiuterà a evitare problemi simili.

Caso n. 1: Spessore “fantasma” dovuto alla struttura multistrato.
Il cliente ha acquistato un lotto di tubi in PE rinforzato per acqua calda. Durante l'ispezione in ingresso, lo spessimetro ha mostrato un valore stabile di 10 mm, che corrispondeva alla norma. Tuttavia, durante le prove idrauliche, i tubi sono scoppiati ad una pressione inferiore del 30% rispetto a quella calcolata. All'apertura, si è scoperto che lo strato interno di polietilene aveva uno spessore di soli 6 mm, e i restanti 4 mm erano nello strato di rinforzo e nell'involucro esterno, che aveva una velocità del suono diversa. Il dispositivo, calibrato su un fattore medio, riassumeva il tempo di transito e forniva un falso spessore totale.
Lezione:Per i tubi multistrato è necessario misurare ogni strato separatamente utilizzando porte A-scan, oppure utilizzare metodi che tengano conto delle diverse velocità del suono negli strati. La semplice misurazione monomodale non funziona qui.

Caso n. 2: L'influenza della temperatura sull'accettazione di un lotto invernale.
Il lotto di tubi PE100 è stato consegnato nel mese di gennaio ad una temperatura di -25°C. Il controllo è stato effettuato subito dopo lo scarico. Le letture dello spessore sono state sottostimate di 0,4–0,6 mm rispetto al passaporto. Volevano restituire il lotto al fornitore perché inferiore agli standard. Tuttavia, misurazioni ripetute dopo aver tenuto i tubi in un magazzino caldo (+20°C) per 24 ore hanno mostrato la piena conformità allo standard.
Lezione:La velocità del suono nel polietilene aumenta al diminuire della temperatura. Se lo strumento è calibrato per una velocità “calda” e la misura viene effettuata su un tubo “freddo”, lo strumento interpreta il segnale più veloce come una distanza (spessore) più breve. Correggere sempre la temperatura o calibrare su un campione alla stessa temperatura dell'elemento da testare.

Caso n. 3: Errore dell'operatore quando si lavora con diametri piccoli.
L'ingegnere ha utilizzato una sonda piatta standard da 10 mm di diametro per monitorare un tubo da 32 mm di diametro. A causa della piccola area di contatto, le letture saltano costantemente da 2,8 a 3,5 mm. Si è concluso che l'estrusione era difettosa. Ricontrollato con un sensore di profilo, è risultato che lo spessore era stabile e pari a 3,0 mm.
Lezione:La geometria del sensore deve corrispondere alla curvatura dell'oggetto. Per tubi di piccolo diametro, l'uso di trasduttori piatti è inaccettabile senza prismi adattatori speciali.

Un altro problema comune è il fattore umano. Gli operatori sono spesso troppo pigri per pulire le superfici, soprattutto se il tubo è nuovo e appare pulito. Ma anche la pellicola antiaderente più sottile o la polvere possono creare un traferro che gli ultrasuoni non riescono a superare. Abbiamo implementato la regola: “Nessuna lucentezza del metallo/plastica sotto i ferri – nessuna misurazione”. Questo semplice requisito ha ridotto del 90% il numero dei falsi matrimoni.

Applicazione dei test ad ultrasuoni in vari settori: compiti specifici

La metodologia di test a ultrasuoni è adattata alle esigenze specifiche del settore. Ciò che è importante per i lavoratori del gas può essere secondario per gli agricoltori e viceversa.

Reti di distribuzione del gas (GDS).
La sicurezza e l'integrità vengono prima di tutto qui. Il controllo viene effettuato non solo al momento dell'accettazione, ma anche durante il funzionamento. Il compito principale è rilevare la corrosione (sebbene il PE non arrugginisca, può degradarsi sotto l'influenza di alcune impurità chimiche nel gas) e danni meccanici durante i lavori di scavo. Particolare attenzione è rivolta alle zone di ingresso negli edifici e alle transizioni polietilene-acciaio. Lo spessore delle pareti in queste unità viene monitorato con maggiore frequenza. Qualsiasi deviazione superiore al 5% dalla norma richiede una risposta immediata.

Utenze idriche e fognarie.
La durabilità è fondamentale per i tubi dell'acqua in pressione. I test a ultrasuoni aiutano a prevedere la vita residua dei tubi in funzione da più di 20-30 anni. In una fognatura a flusso libero il nemico principale è l'abrasione della parte inferiore della tubazione da parte di un flusso di particelle abrasive. Il monitoraggio regolare dello spessore del fondo del tubo consente di pianificare la sostituzione delle sezioni prima che si verifichi uno sfondamento. Gli scanner a ruote vengono spesso utilizzati qui per profilare rapidamente aree lunghe.

Condotte industriali (chimica, petrolchimica).
Gli ambienti aggressivi possono causare il rigonfiamento o la dissoluzione del polietilene. I test ad ultrasuoni consentono di monitorare la dinamica dei cambiamenti nello spessore delle pareti nel tempo. Viene costruito ed estrapolato un grafico "Spessore rispetto al tempo" per determinare i tempi della successiva sostituzione. In tali condizioni sono spesso necessari sensori ad alta temperatura, poiché i processi possono avvenire a temperature elevate. È proprio in ambienti così complessi, in cui l'affidabilità delle apparecchiature è fondamentale, che le aziende apprezzanoWuxi Kaisheng Energia elettrica e attrezzature petrolchimiche Co., Ltd.dimostrare i più alti standard di qualità. Specializzati nella progettazione e produzione di apparecchiature per lo scambio di calore, raffreddatori d'aria e caldaie a recupero per l'industria petrolchimica e della raffinazione del petrolio, comprendono che la longevità di un sistema dipende da ciascun componente. I loro prodotti, inclusi gli scambiatori di calore in titanio, lega di nichel (N06625) e ottone marino, sono certificati ASME e PED per garantire la resistenza alle alte pressioni e agli ambienti difficili. L'esperienza di tali produttori conferma: che si tratti di un tubo polimerico o di un complesso scambiatore di calore in lega C70600, il controllo rigoroso dei materiali e della geometria è la base per la sicurezza degli impianti industriali.

Produzione tubi (controllo di fabbrica).
Sulle linee di estrusione l'ispezione ad ultrasuoni viene utilizzata in modalità online. I sensori vengono installati direttamente sulla linea dopo il calibratore e il bagnomaria. Consentono all'operatore di regolare istantaneamente la velocità di aspirazione o la pressione dell'estrusore in caso di deviazione dello spessore. La precisione di tali sistemi raggiunge 0,01 mm, il che consente di risparmiare materie prime prevenendo il consumo eccessivo di polietilene “con un margine”.

Domande frequenti (FAQ)

È possibile misurare lo spessore dei tubi in PE attraverso la verniciatura o l'isolamento?

Sì, questo è possibile, ma solo quando si utilizzano dispositivi con la modalità “Echo-Echo” (Eco multiplo). Questa modalità ignora il primo segnale riflesso dalla superficie del rivestimento e misura il tempo che intercorre tra l'eco proveniente dalla superficie interna del tubo e il secondo eco. Tuttavia, lo spessore del rivestimento non deve essere troppo grande (di solito fino a 5-8 mm), altrimenti il ​​segnale si attenuerà. Per risultati accurati, è meglio pulire la zona di contatto con il materiale pulito.

Con quale frequenza è necessario calibrare il dispositivo quando si lavora con il polietilene?

La calibrazione deve essere eseguita prima dell'inizio di ogni turno, quando si cambia il tipo di materiale da misurare (ad esempio, passando da PE80 a PE100) e quando si verifica un cambiamento significativo nella temperatura ambiente (più di 10°C). Idealmente, controllare l'impostazione su un campione di riferimento ogni 2-3 ore di funzionamento continuo. Il polietilene è sensibile alle condizioni e le impostazioni “vagano” più velocemente rispetto a quando si lavora con il metallo.

Perché il dispositivo mostra valori instabili nello stesso punto?

L'instabilità delle letture è spesso causata da uno scarso contatto acustico (poco gel, superficie ruvida), angolo errato del sensore o disomogeneità interna del tubo (bolle, inclusioni). Un altro motivo potrebbe essere che la frequenza del sensore è troppo elevata per un determinato spessore o marca di plastica. Prova a cambiare il sensore con uno a bassa frequenza, aggiungendo gel e assicurandoti che l'installazione sia perpendicolare.

Questo metodo è adatto per tubi corrugati?

Il metodo ultrasonico classico non è applicabile per misurare lo spessore nell'area ondulata a causa della complessa geometria della superficie, che disperde il segnale. Le misurazioni sono possibili solo su tratti lisci di tubi corrugati (nei manicotti o alle estremità), se lì è prevista una superficie liscia. Per controllare l'ondulazione stessa sono necessarie tecniche speciali o ispezione visiva del taglio.

Quale standard regola lo svolgimento dei test ecografici in Russia?

Il documento principale è GOST R 58121.1-2018 “Tubi in pressione termoplastici...”, che si riferisce ai metodi di prova secondo ISO 16010. Vengono applicati anche standard generali di test non distruttivi, come GOST R 56512-2015, ma le specifiche del polietilene hanno sempre la precedenza. Le operazioni di esportazione-importazione sono spesso guidate direttamente dallo standard ISO 4427.

Conclusione e raccomandazioni per la scelta di un fornitore di servizi

L'ispezione ad ultrasuoni dello spessore delle pareti dei tubi in PE non è solo una formalità di accettazione, ma un potente strumento di gestione del rischio. Permette di vedere ciò che è nascosto alla vista: la struttura interna, i difetti nascosti e il reale stato del materiale. La corretta applicazione di questo metodo consente di risparmiare budget di progetto, prevenire incidenti e prolungare la vita delle infrastrutture.

Se avete intenzione di implementare un tale sistema di controllo nella vostra azienda o avete bisogno dei servizi di un laboratorio indipendente, è importante scegliere partner con una reale esperienza nel lavoro con i polimeri e non solo con i metalli. Le attrezzature devono essere verificate e il personale certificato in conformità con i requisiti dei sistemi nazionali NDT (ad esempio, la certificazione NDT nella Federazione Russa).

Non lesinare sulla qualità delle tue misurazioni. Il prezzo di un errore è la rottura del tubo, l’arresto della produzione e sanzioni ambientali. Affidati ai professionisti che comprendono la differenza tra PE80 e PE100, sanno come la temperatura influisce sulla velocità del suono e possono leggere un A-scan con la stessa facilità di un normale menu.

Siamo pronti a fornire consulenza sulla selezione delle attrezzature, sulla formazione del personale e sull'esame indipendente delle vostre condutture. I nostri specialisti sono autorizzati a lavorare in siti ad alto rischio e dispongono di una flotta di moderni rilevatori di difetti adattati per lavorare con i polimeri.

Contattaci oggiper discutere i dettagli del tuo progetto e ricevere un'offerta commerciale per i test ad ultrasuoni. Possiamo aiutarti a garantire che i tuoi tubi siano sicuri prima di essere interrati.

Per ulteriori informazioni sui nostri servizi di test non distruttivi, visitareServizi di controlli non distruttivioppure consulta il nostro catalogoAttrezzatura per la misurazione dello spessore.