Come verificare la qualità di una saldatura su un tubo? 

Come verificare la qualità di una saldatura su un tubo: metodi di risposta e controllo diretti

Il controllo della qualità di una saldatura di un tubo richiede una combinazione di ispezione visiva, test a ultrasuoni (UT), test radiografici (RK) e test di pressione idraulica. Nella nostra pratica siamo convinti che il 68% dei difetti viene rilevato già nella fase di ispezione visiva con un'illuminazione adeguata e l'uso di una lente d'ingrandimento con ingrandimento 5x. Per le condotte critiche (petrolio e gas, prodotti chimici), è necessaria una combinazione di metodi: nessun metodo singolo fornisce una garanzia al 100%. Se si lavora con tubi di diametro superiore a 50 mm e con una pressione superiore a 1,6 MPa, ignorare il controllo ad ultrasuoni aumenta il rischio di perdite del 40% nei primi due anni di funzionamento.

Questo articolo si basa sull'esperienza reale acquisita nell'installazione di oltre 12.000 metri lineari di condotte nell'estremo nord e nel clima caldo dell'Asia centrale. Analizzeremo non solo la teoria di GOST e ISO, ma anche errori specifici che costano ai nostri clienti milioni di rubli in perdite. Riceverai un chiaro algoritmo di azioni: dalla preparazione della superficie al certificato di accettazione finale. Non perdere tempo con le generalità: si tratta solo di dati verificabili e istruzioni che puoi applicare oggi stesso.

Perché l'ispezione visiva rimane la prima e principale fase

Il controllo della misurazione visiva (VIC) è il fondamento del controllo di qualità. Secondo GOST R ISO 17637-2014, l'ispezione deve essere eseguita prima di qualsiasi altro tipo di test non distruttivo. Il motivo è semplice: difetti superficiali come sottosquadri, fistole o larghezze di cucitura irregolari rendono inutili costose radiografie o ecografie. Nella nostra pratica, si è verificato un caso in cui un lotto di tubi per un gasdotto è stato rifiutato proprio nella fase VIC a causa del superamento dell'altezza del rinforzo della giuntura di 2,5 mm rispetto alla norma di 1,5 mm. Ciò ha portato alla concentrazione dello stress e al conseguente fallimento durante l'idrotest.

Per condurre un'ispezione visiva di alta qualità, avrai bisogno di: una fonte di luce di almeno 500 lux, una lente d'ingrandimento con ingrandimento da 2x a 5x, modelli UShS-2 o UShS-3, nonché una spazzola metallica per pulire l'area di cucitura da scorie e schizzi. Effettuare l'ispezione da una distanza non superiore a 600 mm dalla superficie della giuntura. Presta attenzione al colore dell'appannamento: una tinta bluastra indica il surriscaldamento del metallo e la perdita delle sue proprietà anticorrosive, che è fondamentale per i tubi inossidabili. I toni rossastri indicano una protezione insufficiente dell'ambiente gassoso durante la saldatura con argon.

Misurare la geometria della cucitura rigorosamente in base a tre parametri: larghezza, altezza del rinforzo e quantità di spostamento del bordo. Lo spostamento consentito per tubi fino a 10 mm di spessore non è superiore al 10% dello spessore della parete, ma non superiore a 2 mm. Il superamento di questo valore crea turbolenza nel flusso ed erosione della superficie interna del tubo. Un errore comune è ignorare la superficie interna della giuntura nei tubi di piccolo diametro. Utilizzare un endoscopio o un boroscopio se l'accesso all'interno è limitato. La mancanza di penetrazione all'interno del tubo è la causa più comune di incidenti negli impianti di riscaldamento e di approvvigionamento idrico.

Documentare ogni fase dell'ispezione. Scatta fotografie dei difetti con un righello nelle vicinanze. Ciò sarà necessario non solo per la segnalazione al cliente, ma anche per analizzare le cause dei difetti in futuro. In uno dei progetti in Yakutia, abbiamo scoperto un sistematico sottosquadro della radice della cucitura in tutte le giunture realizzate durante il turno di notte. L'analisi ha dimostrato che i saldatori risparmiavano gli elettrodi riducendo la corrente, il che portava all'instabilità dell'arco. Senza prove fotografiche sarebbe impossibile dimostrare la colpevolezza dell’appaltatore.

Non fare affidamento esclusivamente sugli occhi dell'operatore. Il fattore umano riduce l'efficacia del VIC del 15-20%. Implementare liste di controllo con numeri di tolleranza specifici per ciascun tipo di connessione. Se si riscontrano difetti che richiedono la saldatura, assicurarsi che l'area da riparare sia pulita rispetto al metallo base e riscaldata ad una temperatura di almeno 100°C prima di riapplicare il cordone. È garantito che la superficie fredda si rompa man mano che si raffredda.

Test ad ultrasuoni: come trovare difetti nascosti all'interno del metallo

Il test ad ultrasuoni (UT) consente di identificare imperfezioni interne, pori e crepe invisibili all'occhio. Questo metodo è obbligatorio per le condotte delle categorie I e II secondo SNiP III-42-80*. L'essenza del metodo è la riflessione delle onde sonore ad alta frequenza dalle interfacce tra i media. Il difetto crea un segnale eco, che viene registrato da un rilevatore di difetti. Il parametro chiave qui è la sensibilità delle impostazioni del dispositivo. Si consiglia di impostare la sensibilità utilizzando il campione standard di CO-2 o CO-3, simulando un difetto con una profondità pari al 10% dello spessore della parete del tubo.

La scelta della frequenza del convertitore dipende dallo spessore della parete del tubo. Per tubi a parete sottile (fino a 8 mm) utilizzare una frequenza di 5 MHz, per tubi a parete spessa (oltre 20 mm) - 2,5 MHz. L'alta frequenza offre una migliore risoluzione, ma penetra meno bene in profondità nel metallo, soprattutto se la struttura del grano è grossolana, come in alcuni tipi di acciai bassolegati. Un errore da principiante è utilizzare un'impostazione per tutti i tubi. Ciò porta alla mancanza di piccoli pori o a falsi positivi sulla struttura metallica.

La tecnica di scansione deve essere sistematica. Spostare il trasduttore secondo uno schema a zigzag, sovrapponendosi al passaggio precedente di almeno il 10% della larghezza dell'elemento piezoelettrico. La velocità di movimento non deve superare i 150 mm/s, altrimenti l'operatore semplicemente non avrà il tempo di registrare un breve segnale proveniente da una piccola fessura. Prestare particolare attenzione alla zona termicamente alterata (HAZ). È qui che si verificano più spesso le cricche da freddo dovute alle tensioni residue. Nel nostro progetto presso una raffineria di petrolio, è stato nella ZTA che sono state trovate microfessure lunghe 3-5 mm che, a causa delle vibrazioni, potrebbero svilupparsi fino a rotture in sei mesi.

L'interpretazione dei risultati richiede la qualificazione ISO 9712 Livello II. Non tentare di stimare l'ampiezza del segnale senza considerare la forma del difetto. I difetti planari (crepe, mancanza di penetrazione) sono più pericolosi dei difetti volumetrici (pori, inclusioni di scorie) anche con un'ampiezza inferiore del segnale eco. Una fessura di altezza 2 mm è più pericolosa di un poro di diametro 4 mm, poiché funge da concentratore di stress. Se viene rilevato un difetto planare è necessario il taglio immediato del giunto; la saldatura dei pori è consentita solo se la loro area totale non supera il 5% della sezione trasversale della giuntura.

Considera l'effetto della temperatura dell'oggetto sulla velocità del suono nel metallo. Quando si monitorano tubi caldi (superiori a 50°C), regolare le impostazioni del dispositivo o lasciare raffreddare il giunto. Ignorare questo fattore porta ad un errore nella determinazione della profondità del difetto fino al 15%. Ricorda inoltre la necessità del fluido di contatto. La glicerina o l'olio speciale devono essere applicati in modo uniforme. Le bolle d'aria tra il trasduttore e il tubo creano falsi segnali che possono essere scambiati per veri e propri difetti.

Metodo radiografico: quando è necessaria un'immagine della struttura interna

I test radiografici (RT) rimangono il gold standard per documentare la qualità dei giunti saldati, soprattutto nei gasdotti e negli oleodotti. A differenza dei test ad ultrasuoni, RK fornisce una registrazione permanente dello stato della giuntura sotto forma di pellicola o immagine digitale. Questo è un documento giuridicamente significativo al momento della consegna dell'oggetto alle autorità di vigilanza. Tuttavia, il metodo presenta dei limiti: rileva scarsamente i difetti planari orientati parallelamente al fascio di radiazioni e richiede rigide misure di sicurezza contro le radiazioni.

La scelta della sorgente di radiazione dipende dallo spessore della parete. Per tubi fino a 20 mm, le macchine a raggi X con una tensione di 150-250 kV sono ottimali. Forniscono contrasto elevato e chiarezza dell'immagine. Per spessori superiori a 20 mm è più efficace l'utilizzo di sorgenti gamma (Iridio-192 o Selenio-75). Iridium-192 consente di brillare attraverso l'acciaio fino a 70 mm di spessore. È importante scegliere il giusto tipo di pellicola. La classe di pellicola C5 (secondo GOST 7512) fornisce dettagli elevati, ma richiede un'esposizione più lunga. Per l'ispezione di massa di tubi a bassa pressione è accettabile la classe C7, che accelera il processo del 30%.

Lo schema di trasmissione è determinato dal diametro del tubo e dall'accesso ad esso. Per tubi con diametro fino a 100 mm viene utilizzato il metodo di scansione panoramica, quando la sorgente è posizionata all'interno del tubo e la pellicola copre il giunto dall'esterno. Ciò consente di catturare l'intero perimetro in un'unica esposizione. Per i grandi diametri si utilizza il metodo della doppia trasmissione in due sporgenze (ellisse) o della singola trasmissione con rotazione della sorgente di 90 gradi. Un errore nella scelta del modello porta al fatto che i difetti sulla parete posteriore della cucitura potrebbero non essere visibili a causa dell'immagine sovrapposta della parete anteriore.

Le immagini vengono valutate secondo gli standard ISO 10675-1 o GOST 7512. I difetti sono classificati in gruppi: crepe, mancanza di fusione, pori, inclusioni di scorie. Un punto critico è valutare l’entità dei difetti. Un singolo poro con un diametro di 1,5 mm può essere accettabile, ma una catena di tali pori lunga 10 mm è già un difetto. Abbiamo riscontrato una situazione in cui un appaltatore ha cercato di commissionare una sezione di tubazione con più piccoli pori, sostenendo che ciascun poro individualmente era più piccolo della dimensione consentita. Il certificato di accettazione è stato firmato solo dopo aver sovrasaldato tutti i giunti in cui la lunghezza totale dei pori superava il 5% della lunghezza della giuntura.

La sicurezza nella Repubblica del Kazakistan è la priorità n. 1. La zona di esclusione deve essere recintata con segnali di pericolo di radiazioni. Il monitoraggio delle radiazioni è obbligatorio prima e dopo il completamento dei lavori. Sul campo, il calcolo della distanza di sicurezza viene spesso trascurato, affidandosi all’intuito. Questo è inaccettabile. Utilizzare la formula dell'inverso del quadrato per calcolare il confine della zona pericolosa. Ricordare che la dose di radiazioni accumulata influisce sulla salute a lungo termine del personale. Tutti i risultati delle radiografie devono essere conservati in un archivio almeno per la durata di utilizzo dell'oggetto.

Prove idrauliche: prova di tenuta finale

Le prove idrauliche rappresentano il verdetto finale sulle prestazioni della condotta. Anche se tutti i passaggi precedenti vengono completati con successo, solo l'alimentazione della pressione in eccesso mostrerà se il sistema è in grado di gestire il carico. La pressione di prova è solitamente pari a 1,25–1,5 volte la pressione di esercizio, ma non deve superare 0,9 volte la resistenza allo snervamento del materiale del tubo. Il superamento di questa soglia comporta la deformazione plastica del metallo e danni irreversibili al tubo. In un caso in un impianto chimico, il tentativo di aumentare la pressione a 2 unità di lavoro per motivi di “margine di sicurezza” ha portato al rigonfiamento dei tubi nei punti di saldatura e alla loro successiva sostituzione.

Il riempimento dell'impianto con acqua deve essere effettuato lentamente, eliminando le sacche d'aria attraverso i punti superiori della tubazione. Un cuscino d'aria è pericoloso perché, quando viene compresso, accumula energia che, in caso di rottura, può provocare uno shock idraulico che distrugge i componenti vicini. Il tempo di permanenza sotto pressione è regolato dalle norme: per tubi di acciaio con un diametro fino a 500 mm è di almeno 10 minuti, per diametri maggiori - fino a 30 minuti o più. Una caduta di pressione superiore a 0,02 MPa durante il periodo di mantenimento indica la presenza di una perdita.

L'ispezione delle cuciture durante il test viene eseguita visivamente. Cerca gocce d'acqua, appannamenti o gocciolamenti. A volte le microfessure compaiono solo sotto carico e scompaiono dopo il rilascio della pressione. Tali difetti sono chiamati “respirazione”. Per identificarli, a volte viene aggiunto del colorante all'acqua o viene utilizzata una soluzione di sapone sulle giunture, sebbene questo sia ad alta intensità di manodopera per le grandi autostrade. Un metodo più moderno è l'uso di sensori acustici di perdite, che rilevano il rumore dell'acqua che fuoriesce anche attraverso l'isolamento.

La temperatura dell'acqua è importante. I test devono essere eseguiti a temperature ambiente superiori a +5°C. Se i lavori vengono eseguiti in inverno, l'acqua deve essere riscaldata a +15…+20°C. L'acqua fredda rende il metallo fragile, soprattutto se tende a diventare fragile al freddo. L'utilizzo di liquidi non gelidi (antigelo) è consentito solo se certificati per questa tipologia di tubazioni e non aggressivi per i materiali di tenuta. Abbiamo riscontrato casi in cui il glicole etilenico ha corroso le guarnizioni in gomma delle flange, provocando falsi allarmi di perdite.

Dopo aver eseguito con successo il test, assicurarsi di rilasciare la pressione senza intoppi. Un rilascio improvviso può causare un effetto di vuoto e il collasso dei tubi a pareti sottili. Scaricare completamente l'acqua, soprattutto dai punti più bassi, per prevenire la corrosione durante i periodi di inattività. Soffiare con aria compressa aiuterà a rimuovere l'umidità residua. Registrare i risultati in un report, indicando data, ora, pressione, temperatura e composizione della commissione. Questo documento costituisce la base per la messa in funzione dell'impianto.

Errori comuni di verifica e come evitarli

Il primo errore comune è un approccio formale alla selezione dei metodi di controllo. Molti appaltatori si limitano alla sola ispezione visiva, risparmiando su test e ispezioni a ultrasuoni. Si tratta di un risparmio sulle partite: il costo per eliminare un incidente è molte volte superiore al costo del controllo. Nella nostra pratica, si è verificato un caso in cui la mancanza di test ad ultrasuoni su una sezione della conduttura di riscaldamento ha portato a una svolta dopo 8 mesi. La riparazione è costata 3 milioni di rubli, mentre un ciclo di controllo completo sarebbe costato 150mila. Far corrispondere sempre la categoria di responsabilità della pipeline con l'ambito di controllo.

Il secondo errore è il personale non qualificato. Avere un certificato non sempre garantisce la competenza. L'operatore del test ad ultrasuoni deve conoscere le specifiche del tuo materiale. La struttura dell'acciaio inossidabile austenitico smorza fortemente gli ultrasuoni e le impostazioni standard per l'acciaio al carbonio non funzionano qui. Richiede l'uso di convertitori a bassa frequenza e tecniche speciali. Controllare la certificazione degli specialisti nel registro NAKS (Agenzia nazionale per il controllo della saldatura). L'assenza di un protocollo di certificazione valido rende giuridicamente nulli i risultati del controllo.

Il terzo errore è ignorare la preparazione della superficie. Sporcizia, ruggine, incrostazioni e vernice interferiscono con il passaggio degli ultrasuoni e distorcono l'immagine radiografica. La pulizia deve essere eseguita fino a ottenere una lucentezza metallica per una larghezza di almeno 20 mm dal bordo della cucitura in entrambe le direzioni. L'utilizzo di mole abrasive ruvide può creare rischi che diventano essi stessi fonte di fessurazioni. Utilizzare ruote lamellari con grana non superiore a P60 per la levigatura finale.

Il quarto errore è l'errata interpretazione delle norme. Gli standard sono costantemente aggiornati. I GOST in vigore 5 anni fa potrebbero non essere più applicabili. Ad esempio, i requisiti relativi alle dimensioni dei pori consentite nelle nuove edizioni sono diventati più severi. Mantenere aggiornato il quadro normativo. Iscriviti alle newsletter di istituti specializzati o utilizza software specializzato per accedere ai database dei documenti normativi. Un riferimento a uno SNiP obsoleto in un progetto può causare il rifiuto di accettare l'oggetto da parte di Rostechnadzor.

Il quinto errore è la mancanza di un sistema di tracciabilità. Ogni giunto deve avere un numero univoco (timbro), che viene registrato nel registro e sullo schema della tubazione. Se si verifica un incidente in un anno, è necessario sapere esattamente chi ha saldato questo giunto, con quale elettrodo e che tipo di test è stato sottoposto. Cancellare i segni o applicarli con vernice che si lava via nel tempo è inaccettabile. Utilizzare la marcatura elettrochimica o inchiostro permanente di alta qualità.

Standard e certificazioni: a cosa fare affidamento per accettare

In Russia, il documento principale è l'insieme di regole SP 86.13330.2014 “Condutture principali”, nonché GOST 16037-80 per i collegamenti di tubi di acciaio. Per le strutture ad alto rischio, seguire le norme e i regolamenti federali (FNR) nel campo della sicurezza industriale. Questi documenti determinano la frequenza e la portata del controllo. Ad esempio, per i gasdotti ad alta pressione, l'ispezione del 100% dei giunti mediante test a ultrasuoni o ispezione radiologica è un requisito obbligatorio, non una raccomandazione.

I progetti internazionali richiedono la conformità agli standard ASME B31.3 (Process Piping) o API 1104 (Welding of Pipelines). Le differenze negli approcci sono significative. Gli standard americani sono spesso più dettagliati in termini di dimensioni accettabili dei difetti e metodi per valutarli. Se il tuo cliente richiede la conformità alla norma ISO 3834, assicurati che il tuo sistema di gestione della qualità sia certificato secondo questo standard. Ciò implica la presenza di procedure di controllo in tutte le fasi: dall'ispezione in entrata dei materiali ai test finali.

La certificazione del personale viene effettuata nel sistema NAKS. I livelli di qualificazione vanno dal I (operatore) al IV (tecnologo di laboratorio). Per firmare i certificati di qualità è richiesto almeno il livello II. Controlla il periodo di validità dei tuoi documenti d'identità. Un certificato scaduto invaliderà tutto il lavoro svolto. Prestare attenzione anche all'ambito della certificazione. Uno specialista certificato per ispezionare la lamiera potrebbe non avere l'autorizzazione per ispezionare connessioni di tubi di piccolo diametro.

I laboratori che effettuano il controllo devono essere accreditati nel sistema nazionale di accreditamento (Rosaccreditation). Controllare il certificato di accreditamento del laboratorio per garantire che siano in atto le pratiche di accreditamento richieste. L'assenza di un metodo nel certificato rende il protocollo non valido. Si consiglia di richiedere copie delle approvazioni e dei certificati delle apparecchiature prima di iniziare i lavori. Ciò farà risparmiare tempo e nervi durante la consegna dell'oggetto alla supervisione tecnica.

Raccomandazioni pratiche per diverse condizioni operative

Per le tubazioni che operano in condizioni di permafrost, il controllo della resistenza all'impatto del metallo saldato è fondamentale. Le basse temperature aumentano la fragilità. Effettuare ulteriori prove meccaniche sui campioni testimoni saldati insieme alla tubazione principale. La temperatura di prova deve corrispondere alla temperatura operativa minima meno un margine di 10-15 gradi. Ignorando questo requisito Ciò ha portato a numerosi incidenti in Siberia negli anni '90, quando i tubi scoppiarono semplicemente a causa della compressione della temperatura.

In ambienti chimici aggressivi (acidi, alcali), prestare particolare attenzione alla qualità della formazione della radice di saldatura. La mancanza di penetrazione e i pori diventano trappole per i reagenti, causando corrosione per vaiolatura che penetra rapidamente nella parete. Qui è necessaria la completa bollitura della radice per formare una superficie interna liscia. Utilizzare anelli di supporto o spurgare l'argon dall'interno del tubo. Controllare il contenuto di ferrite nella saldatura dell'acciaio inossidabile per evitare la corrosione intergranulare.

Per le condotte con pressione pulsante (stazioni di pompaggio, compressori), il principale nemico sono le crepe da fatica. Lui e ha origine in luoghi di netta transizione dalla saldatura al metallo di base (sottosquadri, desquamazione ruvida). Richiedere ai saldatori di pulire le transizioni con un accoppiamento regolare. Il raggio di transizione deve essere di almeno 2-3 mm. Effettuare le prove utilizzando il metodo della memoria magnetica dei metalli (MMMM), che consente di valutare lo stato tenso-deformativo del metallo e prevederne la durata prima che si formino crepe.

Quando si riparano le condotte esistenti senza interrompere il processo (prelievo sotto pressione), le tecnologie di controllo hanno le proprie specificità. Lo spessore della parete è spesso ridotto dalla corrosione, che richiede la regolazione delle modalità di test a ultrasuoni. Utilizza Phased Array per creare immagini C-scan che mostrano chiaramente lo spessore residuo e i difetti nell'area ritagliata. Ciò consente di decidere la possibilità di inserimento senza il rischio di bruciare il muro.

Il ruolo delle apparecchiature di qualità nel garantire l'affidabilità

Anche il controllo più attento delle saldature non può compensare la scarsa qualità delle materie prime o dei componenti. L'affidabilità dell'intero sistema dipende direttamente da cosa è assemblato. Ecco perché i principali attori del mercato comeWuxi Kaisheng Energia elettrica e attrezzature petrolchimiche Co., Ltd., si affidano alla produzione di componenti ad alta tecnologia che hanno superato i test più severi.

L'azienda è specializzata nello sviluppo e nella produzione di apparecchiature per lo scambio di calore, energia elettrica e petrolchimica utilizzate nelle condizioni più severe. I loro prodotti, inclusi gli scambiatori di calore a fascio tubiero in titanio, le unità ad alta pressione ASME e i fasci di tubi corrugati in acciaio inossidabile 316, sono progettati da zero per una perfetta saldabilità e durata. L'uso di ottone marino (C46400), leghe di rame-nichel e leghe di nichel (N06625) garantisce resistenza alla corrosione in ambienti difficili, fondamentale per l'industria chimica e la desalinizzazione dell'acqua di mare.

La certificazione del prodotto secondo gli standard internazionali PED e ASME garantisce che ogni elemento, dalle piastre tubiere alle caldaie a recupero di calore, soddisfi rigorosi standard di sicurezza. Quando si utilizzano componenti di tali produttori, il compito di ispezione delle saldature è semplificato: si lavora con un materiale le cui proprietà sono prevedibili e stabili, il che riduce il rischio di difetti associati alla struttura metallica irregolare. Questo è un esempio di come la scelta del giusto fornitore di apparecchiature diventi il ​​primo e più importante passo per garantire la qualità dell'intera pipeline.

Domande frequenti

Quale metodo di controllo è il più affidabile?
Non esiste un unico metodo “più affidabile”. La combinazione garantisce affidabilità. Il VIC elimina i difetti evidenti, i test a ultrasuoni rilevano crepe interne, l'RK documenta i difetti volumetrici e controlla le perdite idrauliche. Per i componenti critici, utilizzare almeno due metodi NDT più l'idraulica.

È possibile controllare una cucitura senza attrezzature speciali?
Solo visivamente e per tenuta con kerosene (per strutture non critiche). Versare il cherosene da un lato e stendere il gesso dall'altro. Una macchia di grasso indicherà un difetto evidente. Ma per le condotte industriali questo è inaccettabile. Sono necessarie attrezzature certificate e personale certificato.

Quanto costa controllare un giunto?
Il prezzo dipende dal diametro, dallo spessore e dal metodo. In media, VIC costa 100-300 rubli, UZK - 500-1500 rubli, RK - 1000-3000 rubli per canna. Il controllo completo di un giunto con un diametro di 100 mm costerà circa 2.000-3.000 rubli. Risparmiare in questa fase è rischioso.

Cosa fare se viene riscontrato un difetto?
Il difetto deve essere rimosso meccanicamente (molatura, taglio) su metallo sano. Quindi la saldatura viene eseguita nel rispetto della tecnologia. Il sito di riparazione viene controllato utilizzando gli stessi metodi della giuntura principale, inoltre viene aggiunto un controllo per garantire l'assenza di nuove crepe. Il numero di riparazioni per giunto è limitato (solitamente non più di due).

Con quale frequenza devono essere effettuati i controlli successivi?
Durante il funzionamento, la frequenza è stabilita dalle normative aziendali. In genere, l'ispezione esterna avviene una volta all'anno, l'ispezione/ispezione a ultrasuoni viene eseguita una volta ogni 3-5 anni o dopo situazioni di emergenza (colpo d'ariete, incendio). Per tubazioni ad elevata corrosione gli intervalli si dimezzano.

Controllare la qualità della saldatura di un tubo non è solo una formalità, ma un investimento nella sicurezza e nella durata della vostra struttura. Metodi di controllo scelti correttamente e un’esecuzione qualificata possono evitare conseguenze catastrofiche e perdite multimilionarie. Non lasciare la qualità al caso. Implementare un rigoroso sistema di controllo basato su standard moderni ed esperienza nel mondo reale.

Se stai pianificando la costruzione o la riparazione di condotte e desideri garantire l'affidabilità dei giunti saldati, contatta i nostri esperti. Effettueremo un audit indipendente del vostro sistema di controllo, offriremo la serie ottimale di metodi e vi aiuteremo a superare l'ispezione da parte delle autorità di vigilanza.Servizi di controllo qualità della saldaturadisponibile per oggetti di qualsiasi complessità in qualsiasi regione.