Tubi di ventilazione in acciaio inossidabile: installazione e tenuta 

Perché la tenuta determina la durata dell'intero sistema

Tubi di ventilazione in acciaio inossidabile: l'installazione e la tenuta non sono solo un compito tecnico, ma un fattore critico per la sicurezza economica della vostra azienda. Nella nostra pratica, abbiamo riscontrato ripetutamente situazioni in cui i clienti risparmiavano il 15% sul costo di raccordi o guarnizioni, ma perdevano fino al 40% dell'efficienza del sistema nel primo anno di funzionamento a causa di perdite di fluidi aggressivi. La risposta diretta alla domanda principale è semplice: senza seguire la tecnologia di giunzione e senza scegliere la corretta classe di tenuta, anche l’acciaio AISI 304 più costoso si trasformerà in una fonte di corrosione e fermi di produzione di emergenza in 18-24 mesi.

Molti ingegneri credono erroneamente che solo l’acciaio inossidabile garantisca la durabilità. Questo è un malinteso pericoloso. Il vero problema risiede nelle microfessurazioni tra gli elementi dei canali d'aria, dove penetrano condense, vapori chimici o polveri. È in queste zone che inizia la corrosione per vaiolatura, che non può essere eliminata con la verniciatura convenzionale. Abbiamo visto laboratori dell'industria alimentare in cui le perdite nei sigilli hanno portato alla contaminazione batterica dei prodotti, che è costata all'azienda milioni di rubli in multe e richiami di lotti di prodotti.

Questo articolo è stato scritto sulla base dell'esperienza reale nell'installazione di oltre 15 chilometri di percorsi industriali nel Nord e nei climi caldi. Analizzeremo calcoli non teorici da libri di testo, ma passaggi specifici che ci consentono di raggiungere le classi di tenuta “N” (normale) e “P” (stretta) secondo GOST R EN 12237-2002. Imparerai perché una connessione a flangia è spesso inferiore a una connessione a nipplo nei sistemi dinamici, come scegliere lo spessore del metallo corretto per una pressione specifica e quali errori di saldatura portano alla perdita delle proprietà anticorrosive.

Preparazione e selezione dei materiali: le basi di un sistema affidabile

Il successo dell'installazione dei tubi di ventilazione in acciaio inossidabile dipende per il 70% dalla fase di preparazione. Non puoi semplicemente comprare fogli di metallo e iniziare a tagliare. Innanzitutto, è necessario verificare l'ambiente in cui funzionerà il sistema. Temperatura, umidità, presenza di cloruri, vapori acidi o polveri abrasive dettano la scelta del tipo di acciaio. Per le condizioni standard della produzione alimentare e farmaceutica, consigliamo AISI 304 (analogo a 08Х18Н10). Tuttavia, se nell'aria sono presenti sali o acqua di mare, questo grado subirà corrosione intergranulare dopo sei mesi. In questi casi, l'unica soluzione corretta è AISI 316L (03Х17Н14М2), contenente molibdeno.

Lo spessore della parete del tubo è il secondo parametro critico, che spesso viene ignorato per ridurre il costo del preventivo. Per diametri fino a 200 mm lo spessore minimo deve essere 0,5 mm, ma solo in assenza di vibrazioni. In pratica, insistiamo sull'utilizzo di metallo di spessore 0,8-1,0 mm per tutte le linee principali. Perché? Perché il metallo sottile (0,5 mm) durante l'installazione si deforma facilmente a causa della forza di serraggio dei morsetti, violando la geometria del cerchio. Ciò crea spazi vuoti che non possono essere riempiti con sigillante. La rigidità del tubo influisce direttamente sulla capacità di trattenere il vuoto o la pressione eccessiva.

Prima di iniziare il lavoro, è necessario preparare uno strumento specifico. Le comuni forbici metalliche lasciano bordi strappati, che diventano focolai di corrosione. Utilizziamo esclusivamente taglio laser o ghigliottine ad alta precisione seguito dalla lavorazione dei bordi. Per il montaggio avrai bisogno di:

• Rulli per dare forma cilindrica (manuali o elettrici).
• Pinze speciali per giunzioni (se si utilizza la tecnologia wafer).
• Cacciaviti con limitatore di coppia per evitare di rovinare la filettatura delle viti.
• Dime di deformazione per il controllo della rotondità dei giunti.
• Dispositivi di protezione respiratoria personale, poiché la molatura dell'acciaio inossidabile crea polvere fine.

Uno dei nostri clienti ha provato a utilizzare normali fascette zincate per fissare tubi in acciaio inossidabile. Il risultato era prevedibile: dopo 8 mesi è iniziata la corrosione elettrochimica nei punti di contatto tra metalli diversi. I tubi perdevano proprio nei punti di attacco. Utilizzare sempre elementi di fissaggio realizzati con lo stesso tipo di acciaio degli elementi principali del sistema oppure utilizzare distanziatori dielettrici. Questa semplice regola ti salva da guasti prematuri.

È obbligatorio controllare la qualità del materiale prima del taglio. Effettuiamo un'analisi spettrale di ogni lotto di lastre che arrivano alla struttura. Ci sono casi in cui i fornitori, con il pretesto di AISI 304, forniscono analoghi più economici con un contenuto di nichel ridotto. Esternamente sono indistinguibili, ma in un ambiente aggressivo vengono distrutti tre volte più velocemente. Non fidatevi dei certificati in parola, chiedete i rapporti di laboratorio. Se non puoi eseguire l'analisi da solo, ordinala a un laboratorio indipendente: costa meno che sostituire l'intero sistema di ventilazione dopo un anno.

Tecnologia di installazione: istruzioni dettagliate e sfumature di docking

L'installazione di tubi di ventilazione in acciaio inossidabile richiede una sequenza rigorosa di azioni. La deviazione dalle norme anche in una fase porta all'accumulo di errori che non possono essere corretti senza smantellare tratti significativi del percorso. Di seguito è riportata una tecnica collaudata per garantire la massima tenuta e durata.

1. Marcatura e fresatura tenendo conto della dilatazione termica.
   Inizia a lavorare non con l'installazione dei tubi, ma con la marcatura dettagliata degli assi sulle pareti e sul soffitto. L'acciaio inossidabile ha un elevato coefficiente di dilatazione lineare (circa 16,5 10⁻⁶ 1/°C). Ciò significa che, se riscaldato da 20°C a 100°C, un tubo lungo 10 metri si allungherà di quasi 13 mm. Se un tale percorso viene fissato rigidamente senza giunti di dilatazione, si creeranno enormi sollecitazioni che strapperanno gli ancoraggi o deformeranno i raccordi. Su tratti rettilinei lunghi (più di 6 metri), assicurarsi di installare giunti di dilatazione a soffietto o anelli a forma di U. Effettuare dei contrassegni con un margine, tenendo conto delle dimensioni dell'isolamento, se previsto dal progetto. Un errore in questa fase porta al fatto che l'ultimo elemento del sistema semplicemente non va a posto e gli installatori devono tagliare i tubi al gomito, violando la geometria di fabbrica.
2. Produzione e preparazione di elementi per condotti d'aria.
   Nella realizzazione delle tubazioni in opera (a meno che non si utilizzino prodotti prefabbricati), assicurarsi che la giuntura longitudinale sia posizionata nella zona meno sollecitata, solitamente laterale o superiore, ma mai nella parte inferiore dove può accumularsi condensa. Per tubi tondi con diametro fino a 400 mm è sufficiente una cucitura o saldatura longitudinale. Saldare sotto argon (TIG) in una cucitura intermittente o continua se è richiesta una tenuta assoluta per ambienti tossici. Dopo la saldatura, assicurarsi di rimuovere l'ossidazione (depositi blu, gialli, viola attorno alla cucitura) mediante mordenzatura con paste speciali o pulizia meccanica con spazzole in acciaio inossidabile. Lo strato di ossido rimasto è una porta per la corrosione. Abbiamo registrato casi in cui le giunture non trattate hanno cominciato ad arrugginire dopo sole due settimane di funzionamento della cappa sopra il bagno galvanico.
3. Assemblaggio dei componenti e applicazione del sigillante.
   Questa è la fase più critica. Prima di collegare due elementi, pulire le superfici da polvere, olio e trucioli. Anche i microscopici trucioli metallici intrappolati sotto la guarnizione creeranno un canale per la perdita d'aria. Applicare il sigillante solo su una delle superfici di accoppiamento, solitamente la parte maschio (nipplo). Utilizza mescole a base siliconica resistenti alle temperature del tuo impianto (normalmente fino a +200°C o +300°C per scarico fumi). Non applicare il sigillante in uno strato spesso e continuo: durante il montaggio l'eccesso verrà schiacciato all'interno del tubo creando turbolenze e raccogliendo lo sporco. È sufficiente una striscia continua di 2–3 mm di spessore. Quando si utilizzano guarnizioni in gomma, assicurarsi che non presentino rotture e che aderiscano uniformemente su tutto il perimetro. Nella nostra pratica si è verificata una situazione in cui un lavoratore ha utilizzato un sigillante scaduto che non polimerizzava. Il sistema ha perso il 30% delle sue prestazioni a causa di perdite d'aria attraverso fessure invisibili alla vista.
4. Collegamento e fissaggio meccanico.
   Collega gli elementi, mantenendo l'allineamento. Un disallineamento anche di 2–3 gradi crea una pressione irregolare sulla guarnizione. Per i collegamenti a flangia, utilizzare bulloni in acciaio inossidabile A2 o A4. Stringere in modo incrociato, aumentando gradualmente la forza in modo che la flangia venga premuta in modo uniforme. La coppia di serraggio deve corrispondere al diametro del bullone; un serraggio eccessivo porterà alla deformazione della flangia e alla comparsa di spazi sul lato opposto. Per i collegamenti dei capezzoli, utilizzare fascette per bendaggi. Stringere il morsetto fino a quando non si adatta perfettamente al tubo senza spingere attraverso il metallo. Fissare la posizione del morsetto con la vite di bloccaggio. Controllare visivamente ogni giunto: la sporgenza del sigillante su tutto il perimetro indica una connessione di alta qualità. L'assenza di sigillante estruso in qualche zona è segnale di pressione insufficiente.
5. Fissaggio del percorso alle strutture edilizie.
   L'interasse tra i supporti per i profilati orizzontali in acciaio inossidabile non deve superare i 3 metri per diametri fino a 400 mm e i 4 metri per diametri superiori. Le sezioni verticali sono fissate con incrementi non superiori a 4 metri. Utilizzare solo ganci o fascette regolabili con inserti in gomma per evitare che le vibrazioni del ventilatore si trasmettano alle strutture dell'edificio e per evitare rumore. La distanza dalla parete al tubo deve essere sufficiente per la manutenzione e l'ispezione dei giunti (minimo 150 mm). È severamente vietato appoggiare i tubi di ventilazione su altre utenze (passerelle portacavi, condotte idriche). Ogni elemento del sistema deve sopportare il proprio carico in modo indipendente. La violazione di questa regola porta al cedimento del percorso, alla depressurizzazione delle articolazioni e al possibile collasso della sezione sotto il suo stesso peso.

Una volta completata l'installazione, ma prima dell'avvio del sistema, effettuare un'ispezione visiva di tutti i giunti accessibili. Rimuovere eventuali residui di sigillante che sporgono nel condotto per evitare che vengano spazzati via dal flusso d'aria e penetrino nell'apparecchiatura. Prestare particolare attenzione ai passaggi attraverso pareti e soffitti. Queste unità devono essere realizzate utilizzando rivestimenti e materiali ignifughi che soddisfino i requisiti di sicurezza antincendio. L'intercapedine tra il tubo e il manicotto è riempita con materiale non infiammabile che consente la dilatazione termica del tubo.

Problemi di tenuta: classi di densità e metodi di controllo

La tenuta del sistema di ventilazione è standardizzata da standard, in Russia questo è GOST R EN 12237-2002 “Sistemi di ventilazione degli edifici. Condotti dell'aria. Requisiti di resistenza e tenuta." La norma identifica quattro classi di tenuta: A, B, C e D (in alcune classificazioni N, P, B). Per la maggior parte delle applicazioni industriali con tubi di ventilazione convenzionali in acciaio inossidabile, la classe B (normale) è sufficiente. Tuttavia, se il sistema trasporta sostanze tossiche, funziona ad alta pressione o si trova in camere bianche (farmaceutica, microelettronica), è richiesta la classe C o D (ermetico ed extra stretto).

La differenza tra le classi è la perdita d'aria ammissibile per unità di superficie ad una determinata pressione. Per la classe B, la perdita non deve superare 0,027 · p^0,65 l/(s m²), dove p è la pressione in Pascal. Per la classe C questo valore è 10 volte inferiore. È quasi impossibile raggiungere la classe C con le giunzioni convenzionali; qui è necessario saldare tutti i giunti o utilizzare speciali profili di tenuta con maggiore pressione. Nella nostra pratica, il passaggio dalla classe B alla classe C ha aumentato i costi di installazione del 35-40% a causa dell'intensità di manodopera dei lavori di saldatura e del controllo di qualità delle cuciture.

Come verificare la tenuta del sistema installato? Esistono due metodi principali: qualitativo e quantitativo. Il metodo qualitativo prevede l'ispezione visiva e l'uso di una soluzione di sapone o aerosol per rilevare bolle d'aria in corrispondenza delle perdite quando si crea una pressione eccessiva. Questo metodo è adatto per piccole aree e per la ricerca di difetti evidenti. Il metodo quantitativo prevede l'utilizzo di ventilatori calibrati e manometri. Il sistema viene spento, viene iniettata aria a una pressione di prova (solitamente 500 Pa o 1000 Pa) e viene misurato il volume d'aria richiesto per mantenere questa pressione. Questo volume è la quantità di perdite.

Abbiamo riscontrato un caso in cui un nuovo sistema in un impianto di produzione di pitture e vernici non ha superato l'accettazione. Durante il test ad una pressione di 1000 Pa, le perdite hanno superato di 3 volte la norma per la classe B. Si è scoperto che il motivo non risiedeva nei giunti dei tubi, ma nei portelli di ispezione installati male. Le guarnizioni in gomma dei portelli sono state danneggiate durante il trasporto e non sono state sostituite dagli installatori. La sostituzione di 12 portelli ha richiesto un giorno, ma ci ha permesso di consegnare la struttura senza penalità. Ciò evidenzia l’importanza di controllare ogni elemento, non solo le linee principali.

Un altro problema nascosto sono le perdite nei punti di connessione degli inserti flessibili. Gli inserti flessibili in foglio di alluminio o poliestere vengono spesso utilizzati per compensare vibrazioni e disallineamenti. Tuttavia, essi stessi hanno un'elevata permeabilità all'aria a meno che non venga scelto il tipo corretto. Per i sistemi ad alta pressione, utilizzare inserti flessibili rinforzati con rivestimento sigillato. Il collegamento dell'inserto flessibile al tubo rigido deve essere realizzato con una doppia fascetta provvista di tacche per evitare scivolamenti sotto pressione. Si consiglia di sigillare la giunzione dell'inserto flessibile con nastro di alluminio sopra il morsetto per una maggiore sicurezza.

Confronto dei metodi di connessione: flange, nippli e saldature

La scelta del tipo di connessione incide sulla velocità di installazione, sui costi e sulla tenuta finale. Diamo un'occhiata ai tre metodi principali utilizzati per i tubi in acciaio inossidabile e determiniamo l'area della loro effettiva applicazione.

La connessione a flangia rimane lo standard di riferimento per le grandi applicazioni industriali. Il suo principale vantaggio è la possibilità di ripetuti smontaggi. Negli impianti di produzione alimentare dove è richiesta la pulizia quotidiana del sistema o l'accesso regolare all'interno per l'ispezione, le flange sono indispensabili. Tuttavia, creano ulteriore resistenza aerodinamica a causa dei bordi sporgenti verso l'interno se le flange non vengono lavorate correttamente. Si consiglia di utilizzare flange piatte saldate a filo per ridurre al minimo le turbolenze.

La connessione del capezzolo mediante fascette per bendaggi ha guadagnato popolarità grazie alla sua velocità. Questa è la scelta ottimale per centri uffici standard e spazi commerciali. Ma c'è una sfumatura: a basse temperature, le guarnizioni in gomma nei collegamenti dei capezzoli possono indurirsi e perdere elasticità, il che porta alla depressurizzazione. Se il sistema funziona all'aperto in inverno, scegliere guarnizioni in silicone o EPDM che mantengono le proprietà fino a -50°C. Inoltre, il collegamento del nipplo è meno affidabile sotto la pressione pulsante di potenti ventole: i morsetti potrebbero allentarsi nel tempo.

La saldatura è una soluzione radicale per i massimi requisiti. Trasforma un insieme di tubi in una struttura monolitica. Il principale nemico della saldatura dell’acciaio inossidabile è il surriscaldamento. A temperature superiori a 500–800°C, i carburi di cromo precipitano nella zona interessata dal calore e l’acciaio perde la sua resistenza alla corrosione (“corrosione a coltello”). Pertanto, la saldatura deve essere eseguita solo da uno specialista certificato utilizzando modalità con apporto di calore minimo. Dopo la saldatura è necessaria la passivazione del cordone. Si sconsiglia la saldatura in sistemi che si prevede di aggiornare in futuro, poiché ciò rende il sistema non manutenibile per l'espansione.

Errori comuni e come evitarli

Anche gli equipaggi esperti commettono errori che emergono dopo mesi di funzionamento. Dall'analisi dei nostri reclami sono emerse le cinque cause più comuni di perdite.

Errore n. 1: utilizzare il sigillante sbagliato.Molti installatori prendono il primo silicone che trovano in un negozio di ferramenta. Il normale silicone sanitario contiene acido acetico, che è corrosivo per l'acciaio inossidabile. Per la ventilazione sono necessari sigillanti neutri (alcool, amido, ossima). Inoltre, il silicone normale non può resistere a temperature superiori a 100–120°C. Nei sistemi di rimozione dei fumi o nei negozi caldi, tale sigillante si trasforma in briciole. Controllare sempre la scheda tecnica del materiale per il rispetto della temperatura e della resistenza chimica.

Errore n. 2: ignorare la messa a terra.I condotti in acciaio inossidabile sono ottimi conduttori di elettricità. Quando i ventilatori sono in funzione, si verifica una tensione statica che può raggiungere migliaia di volt. In un ambiente con polveri esplosive (farina, polvere di legno, polveri chimiche), una scintilla statica può provocare un'esplosione. Tutte le aree del sistema devono essere collegate a terra in modo affidabile utilizzando ponticelli in rame tra i giunti (soprattutto se vengono utilizzate guarnizioni in gomma che interrompono il circuito elettrico). Abbiamo visto le conseguenze dell'ignorare questa regola: pareti dei tubi bruciate in punti di guasto statico.

Errore n. 3: selezione errata dello spessore del metallo per la spaziatura dei supporti.Un tubo sottile (0,5 mm) su una campata di 4 metri si affloscia sotto il suo stesso peso. Al posto del cedimento si forma una “tasca” dove si accumula la condensa. La costante presenza di umidità accelera la corrosione, soprattutto se nell'aria sono presenti impurità. Inoltre, il cedimento crea stress nelle articolazioni, lacerando il sigillante. Seguire le tabelle di carico: maggiore è il diametro e il passo dei supporti, maggiore deve essere lo spessore del metallo.

Errore n. 4: contaminazione della superficie interna.Durante l'installazione, spesso frammenti di isolante, guanti, bulloni e altri detriti entrano nei tubi. Dopo l'avvio del sistema, questi detriti iniziano a volare attraverso i canali, a intasare filtri e valvole e a creare rumore. Inoltre i residui organici (stracci, carta) in un ambiente umido diventano terreno fertile per muffe e batteri. La regola è severa: l'estremità del tubo aperto deve essere chiusa con un tappo o una pellicola fino al montaggio finale. Prima di consegnare l'oggetto è obbligatorio soffiare l'impianto con aria compressa.

Errore n. 5: mancanza di isolamento dalle vibrazioni.Un collegamento rigido del condotto dell'aria direttamente al tubo della ventola trasferisce tutte le vibrazioni al percorso. Ciò porta alla rottura per fatica del metallo nei punti di fissaggio e all'allentamento dei giunti. Installare sempre un connettore flessibile lungo 200-300 mm tra la ventola e il primo elemento del condotto. Questo semplice accorgimento allunga notevolmente la vita dell’intero sistema.

Aspetti economici e selezione dei fornitori

Il costo di un sistema di ventilazione inossidabile non è costituito solo dal prezzo del metallo, ma anche dalla complessità della lavorazione. L'acciaio inossidabile è 3-4 volte più costoso dell'acciaio zincato, ma la sua durata in ambienti aggressivi supera i 20-25 anni contro i 5-7 anni dell'acciaio zincato. Quando si calcola il costo totale di proprietà (TCO), l'acciaio inossidabile è spesso una scelta migliore perché elimina il costo delle sostituzioni frequenti e dei tempi di fermo della produzione.

Quando si ordinano tubi e raccordi, prestare attenzione alla disponibilità dei certificati di conformità. I prodotti devono avere una dichiarazione di conformità ai regolamenti tecnici dell'Unione doganale (TR CU 004/2011 “Sulla sicurezza delle apparecchiature a bassa tensione”, TR CU 010/2011 “Sulla sicurezza delle macchine e delle attrezzature”). La mancanza di documenti può portare a problemi durante il superamento delle ispezioni antincendio e del Rospotrebnadzor.

Consigliamo di richiedere campioni di metallo al produttore per condurre i propri test di resistenza alla corrosione (ad esempio, test al solfato ASTM G48 per gli acciai della serie 300). Un fornitore affidabile non lo rifiuterà e fornirà rapporti di prova dal proprio laboratorio. Controlla anche i termini della garanzia: copre solo il materiale o include la lavorazione di cuciture e accessori.

Per progetti di grandi dimensioni è consigliabile stipulare contratti per la supervisione dell'installazione, quando gli specialisti del produttore supervisionano l'assemblaggio in cantiere. Ciò riduce il rischio di errori di installazione e trasferisce la responsabilità della tenuta del sistema al produttore. Nella nostra pratica, tali progetti vengono consegnati il 20% più velocemente e ricevono il 90% in meno di commenti al momento dell'accettazione.

Esperienza di produttori leader nel campo della resistenza alla corrosione

Scegliere un partner affidabile è fondamentale, soprattutto quando si tratta di ambienti industriali complessi in cui la ventilazione è adiacente ai processi di raffinazione del petrolio o di sintesi chimica. Un esempio lampante di approccio esperto è l’aziendaWuxi Kaisheng Energia elettrica e attrezzature petrolchimiche Co., Ltd.. Specializzata nella progettazione e produzione di attrezzature per carichi pesanti, questa azienda dimostra standard di riferimento per la lavorazione di materiali resistenti alla corrosione, applicabili anche nel campo dei sistemi di ventilazione.

I prodotti Wuxi Kaisheng, inclusi fasci di tubi corrugati in acciaio inossidabile 316, scambiatori di calore in titanio e componenti in lega di nichel (N06625), sono certificati secondo i rigorosi standard internazionali ASME e PED. La loro esperienza nella costruzione di apparecchiature petrolchimiche e per la desalinizzazione dell'acqua di mare dimostra che la giusta selezione della lega (che sia ottone marino C46400 o acciaio 321) e una qualità di saldatura impeccabile determinano la longevità dell'intero sistema. I principi che Wuxi Kaisheng utilizza nella produzione dei suoi scambiatori di calore e delle caldaie a recupero di calore - controllo accurato del metallo, passivazione delle giunzioni e adattamento agli ambienti aggressivi - sono la base stessa su cui dovrebbe essere costruito qualsiasi sistema di ventilazione affidabile in acciaio inossidabile. Collaborare con questi produttori o utilizzare i loro componenti garantisce che il sistema resisterà alle condizioni operative più difficili.

Domande frequenti

Quale classe di ermeticità dovrei scegliere per un magazzino alimentare?

Per i magazzini alimentari in cui non vi è rilascio di sostanze tossiche e la pressione nel sistema non supera i 1000 Pa, è sufficiente la classe di tenuta B (normale) secondo GOST R EN 12237-2002. Tuttavia, se il magazzino è dotato di un sistema di raffreddamento e possono verificarsi sbalzi di temperatura che causano forti formazioni di condensa, consigliamo di passare alla classe C. Ciò richiederà l'uso di giunti saldati o flange rinforzate con guarnizioni di alta qualità, ma proteggerà i prodotti dalle gocce di condensa contenenti batteri. In ogni caso la superficie interna dei tubi deve essere liscia e accessibile per il trattamento sanitario.

È possibile verniciare i tubi di ventilazione in acciaio inox?

La verniciatura dell'acciaio inossidabile non è consigliata e molto spesso inutile. Il pregio principale dell'acciaio inossidabile è la sua naturale resistenza alla corrosione e l'aspetto estetico. La vernice su di essa non aderisce bene a causa della bassa adesione e si stacca rapidamente sotto l'influenza delle vibrazioni e dell'espansione termica. Se è necessario contrassegnare i tubi (codificazione a colori dei flussi), utilizzare speciali nastri autoadesivi o serigrafia con vernici metalliche durevoli. In casi eccezionali, ad esempio, per la mascheratura all'interno, è possibile utilizzare primer specializzati per acciaio inossidabile e smalti bicomponenti, ma ciò aumenta il costo del progetto e complica la manutenzione futura.

Con quale frequenza è necessario controllare le perdite del sistema?

Il programma di manutenzione (TO) dipende dall'intensità del funzionamento. Per gli impianti che funzionano 24 ore su 24 (impianti industriali, ospedali), il controllo della tenuta e dello stato dei fissaggi dovrebbe essere effettuato almeno una volta all'anno. Includere nel piano di manutenzione un'ispezione visiva dei giunti per individuare eventuali perdite, controllando la tensione delle fascette e lo stato degli inserti flessibili. Test pneumatici completi con misurazioni delle perdite vengono eseguiti durante le riparazioni importanti o dopo l'aggiornamento della rete (ogni 5–7 anni). Se si nota un calo delle prestazioni di ventilazione o la comparsa di rumori estranei, è necessario eseguire immediatamente un controllo non programmato delle perdite.

Cosa fare se viene rilevata una perdita in una saldatura?

La riparazione locale di una saldatura su acciaio inossidabile è possibile, ma richiede cautela. Innanzitutto è necessario rimuovere completamente meccanicamente (molatura) la vecchia cucitura fino al metallo base. Successivamente effettuare l'attacco per rimuovere gli ossidi. Saldare l'area difettosa con una nuova cucitura in ambiente argon, rispettando le condizioni per non surriscaldare le zone adiacenti. Dopo la saldatura, pulire e passivare nuovamente la giuntura. Se viene rilevata una perdita in un luogo difficile da raggiungere e la saldatura è impossibile, è possibile utilizzare speciali composti di riparazione a base di resine epossidiche resistenti a questo ambiente, ma questa è considerata una misura temporanea. La soluzione migliore è tagliare la sezione difettosa e saldare una nuova bobina di tubo.

Conclusione e prossimi passi

L'installazione di tubi di ventilazione in acciaio inossidabile è un investimento nella sicurezza e nella stabilità della tua attività. La scelta corretta della qualità dell'acciaio, il rispetto della tecnologia di assemblaggio e un attento controllo della tenuta consentono di creare un sistema che funzionerà per decenni senza incidenti o costose riparazioni. Non lesinare sulle piccole cose: sigillante di alta qualità, elementi di fissaggio corretti e mani esperte degli installatori si ripagano molte volte.

Se stai pianificando di aggiornare un sistema di ventilazione esistente o di costruire una nuova linea, è importante iniziare con una corretta progettazione e selezione delle apparecchiature. I nostri esperti sono pronti a verificare la vostra struttura, calcolare la potenza necessaria e selezionare la soluzione ottimale in termini di rapporto qualità/prezzo. Offriamo una gamma completa di servizi: dalla produzione di tubi in base alle dimensioni individuali alla supervisione dell'installazione e della messa in servizio.

Non rischiare l'efficienza produttiva. Contattaci oggi per una consulenza e un preventivo sui costi del progetto.Richiedi un preventivooppure chiamaci per discutere i dettagli del tuo ordine. Ricorda che una ventilazione di qualità significa salute dei tuoi dipendenti e pulizia dei tuoi prodotti.